初夏六月，射阳港经济开发区零碳园区龙源电力江苏海上射阳风电场陆上集控中心内，一块巨型数据大屏赫然入目——实时跳动的数字、清晰的海上升压站画面、动态更新的机组运行曲线，将数十公里外的海上风电场“搬”进室内。

“这片海上风电场，离岸最远距离达65公里，布设了90台海上风机，全程采用无人值守运维模式。”项目技术专责成鹏鹏指着屏幕介绍，智慧集控中心统一统筹，日均发电超280万千瓦时，全年总发电量超10亿千瓦时。无形的海风，正源源不断转化为绿色动能。

然而，这座规划面积23.7平方公里的零碳园区，坐拥得天独厚的滨海风光资源，却在很长一段时间里陷入“有资源无产业、有项目无链条、有绿电无应用”的尴尬境地。

瓶颈之困

风光资源曾是射阳港经济开发区最引以为傲的“家底”，但产业基础薄弱、链条断裂，让这里的绿电“发得出、送不走、用不上”。本地缺乏装备制造能力，风电项目所需塔筒、叶片、主机等核心部件多从外地采购，成本高、周期长。传统产业转型升级乏力，新兴业态望而却步。

“过去我们就像捧着金碗要饭吃。”园区零碳专班负责人吴祈诺回忆，明明海风劲吹，却只能眼睁睁看着产业链条在外地生根，本地留不下多少产值。

面对绿色转型、产业升级的新课题，如何把“风光”真正变成“真金”，成为射阳港经开区必须破解的难题。

破局之难

零碳发展的第一步，是做强硬核制造。

走进大连华锐重工（盐城）装备制造车间，巨型钢板经切割、卷制、精密焊接，蜕变为百米级海上风电塔筒。智能起重机精准对位重型筒节，自动化焊接设备高效作业。

“塔筒是海上风机的‘钢筋铁骨’，要在几十米深的海水里矗立几十年，抗强风、防盐雾腐蚀。”该公司副总经理拜建斌坦言，每道焊缝均需通过MT、UT、RT等多重无损检测，确保深海稳定服役30年。

硬核制造的底气，离不开严苛检测。在中国质量认证中心（CQC）射阳新能源创新基地，108米长的巨型叶片被牢牢固定，机械臂24小时不间断开展挥舞、摆振双向疲劳试验。

“这就像是给叶片做‘极限运动’，连续测试数月，精准模拟二三十年深海服役状态。”测试工程师周号介绍，该基地是全球唯一可开展200米级风电叶片全尺寸试验的专业平台，从源头筑牢了质量安全防线。

然而，仅靠龙头企业还不够。如何让传统产业也搭上“零碳快车”？园区瞄准绿电直供优势，推动传统纺织等产业“脱胎换骨”。

在京奕绿能新材料科技有限公司车间，涡流纺纱机高速运转，整洁明亮、噪音极低。“相较于传统环锭纺，涡流纺效率提升25倍、用工减少80%。”公司负责人冷朱君介绍，项目总投资60亿元，依托园区绿电直供，构建闭环绿色生产体系，获评行业首个国家级万兆工厂。

从装备制造到检测认证，从绿电生产到产业应用，每一步突破都充满艰辛。园区同步完善政策支持、要素保障、人才服务，逐步破解企业合作壁垒、标准不一、协同不足等难题。

共赢之路

随着远景、亨通、大连华锐重工等27家龙头企业加速集聚，射阳港经开区零碳园区风电全产业链深度贯通，本地配套率突破95%。曾经的发展痛点，如今变成增长亮点；曾经的单打独斗，如今变成抱团共赢。

零碳发展，最终落脚在人的身上。园区零碳社区内，光伏幕墙、风光互补路灯、光储充一体化车棚随处可见。社区按绿色建筑二星标准建设，集成超低能耗、雨水回收等技术，年发电量200万千瓦时，年减碳约2000吨，相当于种植11万棵树木。

“居民用电、制冷供暖，多用园区自产绿电，零碳生活真实可感。”园区管理办公室副主任罗子伟介绍，目前已有2100余名产业工人、科创人才入驻。在这里，产、城、人正奏响一曲绿色共生的和谐乐章。

从荒滩洼地到零碳高地，射阳港经济开发区零碳园区的“风光”进阶路，为盐城勇当“碳路先锋”、发展新质生产力提供了可复制、可推广的基层样本。

记者手记

从荒滩到新城，从单一发电到全产业链贯通，射阳港经济开发区零碳园区的实践，是一次主动研究新情况、解决新问题的生动探索。曾几何时，这里深陷“有资源无产业、有绿电无应用”的窘境。面对产业变革，园区没有“躺平”卖资源，而是主动求变：针对链条断档，精准招引远景、亨通等龙头，将本地配套率从不足30%提升至95%；针对技术短板，引入全球顶尖检测平台，筑牢质量防线。射阳港经济开发区以全链条协同、绿电赋能、产城融合，为盐城勇当“碳路先锋”、发展新质生产力提供了可复制、可推广的基层样本。

盐阜大众报/我言新闻记者：张勇峰 田淇尹

图片：射阳融媒中心 彭岭

编辑：梁鹤龄 胡丽丽 王祯