4月3日，由中交天和自主研制的国产最大直径敞开式硬岩掘进机（TBM）在江苏常熟开工建造。该装备首次搭载“中国心”——7600型国产稀土特殊钢主轴承，是首台应用国产主轴承的超大直径掘进机，率先实现国产超大直径掘进机核心部件100%国产化，彻底打通我国重大地下工程装备全国产化“最后一公里”。

这颗“中国心”有多强劲？

掘进机主轴承被称为装备“心脏”。长期以来，其核心技术被国外垄断，成为制约我国掘进机全产业链自主可控的关键瓶颈。

此次应用的7600型主轴承（外径7.6米），由中科院金属所为适配硬岩TBM工况研发，采用国产稀土特殊钢材质，使轴承钢拉压疲劳寿命提升40余倍、滚动接触疲劳寿命提升40%，综合性能超越进口同类产品。该主轴承额定寿命超15000小时，可承载最大推力31500千牛，完全满足13.2米级TBM长距离、高负荷掘进作业需求，标志着我国已全面掌握超大直径主轴承自主设计、精密加工、寿命预测等全套核心技术。

把这颗“中国心”装进国产掘进机，意味着什么？

“国产化主轴承的工程化应用，是国产主轴承从实验室走向工程一线的关键一步，实现了从原材料到超大直径掘进机整机的全链条自主可控。”中交天和副总工程师靳党鹏介绍，我们同步研发超大直径TBM主轴承实时监测系统，通过布置多维度传感器，对轴承压力、温度、振动、磨粒等参数进行全天候监测，结合多尺度分析实现故障诊断与寿命预测，为国产主轴承的工程化应用提供关键技术支撑。

国产主轴承的工程化应用，将为后续规模化推广和产业化应用积累宝贵经验，推动重大地下工程装备不断迈向价值链最高端。据悉，装上“中国心”的TBM主驱动总功率达5600千瓦，配备16台350千瓦变频电机，可高效应对复杂硬岩地质条件，更好赋能国家重点工程高质量建设。

来源：人民日报客户端

编辑：梁鹤龄 李艳 严成